Lors de la sélection d'uncomposé de moulage en résine époxypour les transformateurs et les composants électroniques, la première question se résume souvent à la température de fonctionnement et aux exigences mécaniques. Pour les pièces à haute tension-comme les transformateurs de courant ou les transformateurs de type sec-fonctionnant entre 10 KV et 35 KV, une résine de coulée ignifuge à moyenne-température-est généralement le choix standard. Ces matériaux offrent un bon équilibre entre isolation électrique et protection physique, présentant souvent des niveaux de dureté autour de 88 Shore-D et des températures de déformation thermique proches de 98 degrés. Cependant, si votre application implique une exposition prolongée à des températures élevées-par exemple, dans certains capteurs automobiles ou modules d'alimentation compacts-vous devrez envisager des formulations à haute-température pouvant résister à 150 degrés ou plus sans ramollissement. Des entreprises comme Guilin Hongsheng se spécialisent dans ces solutions sur mesure, proposant des versions remplies et non remplies decomposé de moulage en résine époxypour répondre à différentes exigences de résistance mécanique et de conductivité thermique.
Au-delà des températures nominales, les caractéristiques pratiques de manipulation de votrecomposé de moulage en résine époxyjouent un rôle crucial dans l’efficacité de la production et la qualité des produits. Le rapport de mélange est critique ; la plupart des systèmes-hautes performances utilisent un rapport de poids précis, tel que 100:24 (résine/durcisseur), et des écarts peuvent conduire à un durcissement incomplet. Vous devez également tenir compte de la durée de vie en pot à votre température de travail-certains matériaux offrent plus de quatre heures à 25 degrés, tandis que d'autres durcissent rapidement à 80 degrés. Avant de couler, préchauffer le composant résine à 60 degrés peut aider à réduire la viscosité et assurer une meilleure dispersion de la charge, en particulier pour les matériaux stockés pendant un certain temps. Après l'empotage, le programme de durcissement doit être strictement suivi, impliquant souvent une cuisson en plusieurs-étapes, comme 80 degrés pendant 4 heures, suivie d'un post-durcissement à des températures plus élevées pour obtenir une réticulation complète-et des propriétés électriques optimales.
